Fordi 3D-utskrift er en lag-for-lag-behandlingsmetode og kan skrive ut komplekse strukturer, skriver den ofte ut noen brakettstrukturer, og de vanligste materialene er metall- og nylonmaterialer.
Blant de ulike delene av bilen er ulike braketter små og hverdagslige deler som brukes mange steder. Begrenset av produksjonsprosessen har det vært vanskelig for bilingeniører å optimalisere braketten tidligere. Tradisjonelt produserte braketter er tunge i vekt og enkle i struktur.
Med den brede anvendelsen av 3D-utskrift kan ingeniører bli kvitt tradisjonell tenkning og realisere friheten, diversifiseringen, kompleksiteten og personaliseringen av design. Den realiserer optimalisering av lettvekt og høy ytelse av braketten. JR laget en rekke rammedeler gjennom 3D-utskrift. 3D-utskriftsteknologi har fordelene ved å spare kostnader, forbedre produksjonseffektiviteten og optimalisere strukturen.
Med den nye utformingen av deler for metallseter til biler, sammenlignet med de originale delene, reduseres vekten med 40 prosent, og den mekaniske styrken økes med 20 prosent. De originale 8 monterte delene endres til 1, og realiserer dermed den integrerte støpingen uten montering.
Nylonmateriale brukes også ofte som trykkmateriale for å lage braketter. 3D-printet nylonmateriale har en mindre tetthet. Gjennom SLS eller MJF 3D-utskriftsteknologi er det ikke nødvendig med støtte under utskriftsprosessen, så den kan utformes som en hul struktur for å redusere vekten, så nylon er også et vanlig stentmateriale.
JR fokuserer på 3D-utskrift, CNC-maskinering og små batch silikonproduksjonstjenester, og tilbyr en rekke materialer, 3D-utskriftstjenester av metall med presisjon opptil 0.05 mm, metalldeler, prototypeformer, 3D-utskrift av animasjonsfigurer, 3D utskrift av arkitektoniske modeller, 3D-printing av portretter, 3D-printing av sandbordmodeller og andre utskriftstjenester, samt CNC-bearbeidingsprototyper og komplekse silikonformer for små batchproduksjoner.