|
"Vi skrev ut 200 parenteser på fire dager. Deretter tok etterbehandlingen- tre uker. Da delene var ferdige, hadde kunden allerede hentet et alternativ. Vi mistet bestillingen ikke fordi metallutskriften gikk tregt -, men fordi ingen hadde planlagt hva som kom etter det." - En produksjonsleder hos en Tier 1-billeverandør, som beskriver gapet mellom additiv metall 3D-utskriftskapasitet og etter-gjennomstrømning, 2023 |
Denne historien er kjent for alle som har prøvd å skalere metall 3D-utskrift utover prototyping. Selve utskriften - enten ved laserpulverbedfusjon, rettet energiavsetning eller bindemiddelstråle - har blitt raskere, mer pålitelig og mer kostnads-konkurransedyktig med hver maskinvaregenerasjon. Flaskehalsen har flyttet seg nedstrøms. Etter-behandling: fjerning av støtte, varmebehandling, overflatebehandling, inspeksjon og kvalitetsdokumentasjon - er nå den primære begrensningen som begrenser additiv metall 3D-utskrift fra å nå potensialet som en volumproduksjonsmetode.
Spørsmålet denne artikkelen tar opp er ikke om etter-behandling er nødvendig -, det er det for nesten hver bruk av 3D-metallmateriale i produksjon. Spørsmålet er om etter-behandling kan organiseres, automatiseres og administreres på gjennomstrømnings- og konsistensnivåene som volumproduksjon krever. Bevisene fra nyere bransjeundersøkelser og Sunhingstones egen produksjonserfaring tyder på at svaret er ja -, men bare når etter-behandling behandles som en integrert ingeniørdisiplin i stedet for en ettertanke til trykket.
The Post-Processing Gap: Why Scaling Metal Printing Is Harder Than It Looks
Det globale markedet for additiv metall 3D-printing nådde omtrent 3,8 milliarder USD i 2023 og anslås å overstige 11 milliarder USD innen 2030, og vokse med en sammensatt årlig rate på rundt 16 % (MarketsandMarkets, 2024). Innenfor denne vekstbanen er overgangen fra lav-volum til høy-volumproduksjon allment identifisert som det neste store vendepunktet. Likevel har bransjen konsekvent undervurdert kompleksiteten i etterbehandling i stor skala.
En undersøkelse fra Deloitte fra 2023 av 150 produsenter som aktivt bruker 3D-utskriftsleverandører av metall, fant at etter-behandling utgjorde et gjennomsnitt på 40–60 % av de totale delkostnadene i produksjonsprogrammer - og at 62 % av respondentene identifiserte etter-behandlingstid som deres primære, manuelle økte volumbarriere. Bare 18 % rapporterte å ha en dokumentert arbeidsflyt etter{11}}behandling designet spesielt for volumproduksjon, i motsetning til å tilpasse prosesser fra prototype{12}}tiden til større mengder.
Grunnårsaken er strukturell. Etter-behandling for metallutskrift ble utviklet i en prototypsammenheng, der batchstørrelsene var små, delens geometri var variert og hastigheten var sekundær i forhold til evnen. Volumproduksjon inverterer alle disse forholdene: batchstørrelser er store og tilbakevendende, geometrier er faste, og gjennomstrømming er en kommersiell begrensning. En arbeidsflyt etter-behandling som fungerer bra for 10 deler per måned vil ikke bare skaleres til 500 deler per måned ved å kjøre den raskere. Det krever re-omarbeid.
|
Nøkkelinnsikt: Etter-behandlingskostnader og ledetid skaleres ikke lineært med utskriftsvolumet. Uten bevisst redesign av arbeidsflyten blir de stadig mer uforholdsmessige - og stadig mer synlige for kundene. |
De fem post-behandlingstrinnene som bestemmer volumproduksjonens levedyktighet
1. Fjerning av støttestruktur
Fjerning av støtte er det mest arbeidsintensive-etterbehandlingstrinnet- i de fleste arbeidsflyter for additiv metall 3D-utskrift og det som er mest motstandsdyktig mot automatisering. Støtter er geometri-spesifikke: deres plassering, tetthet og fjerningsvanskeligheter varierer med hver deldesign. I et prototypemiljø fjerner dyktige operatører støttene manuelt, og aksepterer tidskostnaden som et nødvendig element i en prosess med lavt-volum. I et volumproduksjonsmiljø går denne tidskostnaden direkte sammen i enhetskostnad og ledetid.
To strategier har dukket opp for å håndtere fjerning av støtte i stor skala. Den første er design-for-additiv-produksjon (DfAM): redesign av deler for å minimere støttevolumet gjennom optimalisert byggeorientering, selv-støttende geometrier og topologioptimalisering. En studie fra 2022 i Journal of Manufacturing Processes fant at DfAM-optimaliserte deler krevde 35–55 % mindre støttevolum enn konvensjonelt orienterte ekvivalenter, noe som reduserer manuell fjerningstid med en tilsvarende margin.
Den andre strategien er automatisering. Robotbaserte avgradingssystemer, elektrokjemisk maskinering og abrasive flow machining (AFM) kan alle håndtere støtterester og overflateruhet samtidig i en repeterbar, programmerbar prosess. Hos Sunhingstones blir deler over 100 enheter per måned evaluert for robotavgrading som et standardtrinn i gjennomgang av produksjonsberedskap.
2. Varmebehandling
Hvert 3D-metallmateriale produsert ved fusjonsprosesser i pulversjikt inneholder gjenværende stress fra den raske termiske syklusen i byggeprosessen. For strukturelle bruksområder må denne spenningen avlastes før delen tas i bruk - både for å stabilisere dimensjoner og for å forhindre for tidlig utmattingssvikt. Varmebehandling er derfor ikke valgfritt for de fleste 3D-utskriftsprogrammer for metall; det er et obligatorisk behandlingstrinn hvis gjennomstrømning og kostnad må tas med i enhver produksjonsplan.
Den gode nyheten er at varmebehandling skalerer godt. Batchovner kan behandle hundrevis av deler samtidig, og syklustiden per del reduseres kraftig når batchstørrelsen øker. En stressavlastningssyklus som koster £50 per del ved en batchstørrelse på 10 kan koste mindre enn £5 per del ved en batchstørrelse på 200, fordi ovnstiden og energikostnaden deles på tvers av batchen.
Begrensningen er ovnskvalifisering og sporbarhet. Volumproduksjonsprogrammer i regulerte industrier - luftfart, medisinsk, bilsikkerhetskomponenter - krever dokumenterte batch-oppføringer for hver varmebehandlingssyklus, inkludert kontinuerlig temperaturovervåking, registrering av atmosfæresammensetning og sporbarhet for deleridentifikasjon. En rapport fra 2021 fra Aerospace Industries Association (AIA) fant at avvik i dokumentasjon av termisk prosess- utgjorde 28 % av alle leverandørrevisjoner i programmer for additiv produksjon. Sunhingstones løser dette gjennom ISO 9001-sertifisert termisk prosessering med full elektronisk batch-registrering oppbevart i minimum ti år.
3. Varm isostatisk pressing (HIP)
HIP spesifiseres i økende grad for strukturelle additive metall 3D-utskriftskomponenter, spesielt i romfart og medisinske applikasjoner, fordi det lukker intern porøsitet som verken forbedrede utskriftsparametere eller varmebehandling alene kan eliminere helt. Utfordringen for volumproduksjon er at HIP er en kapital-intensiv prosess utført i spesialiserte anlegg, og planlegging av tilgang til HIP-kapasitet kan introdusere betydelig variasjon i ledetiden.
Forskning publisert i Materials Science and Engineering A (2022) viste at LPBF rustfritt stål 316L-deler utsatt for HIP viste en 40 % forbedring i utmattelseslevetid ved 10⁷ sykluser sammenlignet med stress-avlastet-bare deler -, et resultat konsistent i flere studier på ulike3D metallmaterialelegeringssystemer. For applikasjoner der denne ytelsesforbedringen er nødvendig, kan HIP ikke elimineres. Det produksjonstekniske spørsmålet er hvordan man integrerer det effektivt.
Sunhingstones administrerer HIP-gjennomstrømning ved å samle deler fra flere programmer til delte HIP-kjøringer, minimere planleggingskostnadene per-program og bruke den faste sykluskostnaden på tvers av en større delpopulasjon. For kunder med tilbakevendende månedlige volumer, etablerer Sunhingstones en dedikert HIP-planleggingsfrekvens som en del av produksjonsavtalen, og sikrer at HIP ikke blir en ad-flaskehals.
4. Overflatebehandling
Kravene til overflatefinish varierer betydelig mellom bruksområder for additiv metall 3D-utskrift. Industrielle braketter og strukturelle hus kan være akseptable med en vulst-blåst som-bygget overflate (Ra 3–8 μm). Væske-komponenter og medisinske implantater krever elektropolerte eller presisjons-bearbeidede overflater (Ra < 1,6 μm). Lagerflater krever slipt eller slipt finish (Ra < 0,4 μm).
Volumproduksjonsutfordringen er at overflatebehandling er det trinnet som er mest følsomt for delgeometri og mest avhengig av kvalifisert arbeidskraft for komplekse overflater. Tre tilnærminger er tilgjengelige:
Massebehandling (tumbling, vibrerende etterbehandling):svært skalerbar, lav kostnad per del, effektiv for jevn overflateforbedring på deler uten komplekse interne kanaler. Gjennomstrømning på hundrevis av deler per syklus er oppnåelig. Uegnet for deler med stramme dimensjonstoleranser på funksjonelle overflater, da materialfjerning ikke er selektiv.
Automatisert CNC maskinering:konsekvent, programmerbar, fullt sporbar og i stand til å oppnå enhver nødvendig overflatefinish på tilgjengelige funksjoner. Høyere kapitalkostnad enn massebearbeiding, men eliminerer helt operatørvariasjoner. Best egnet for tilbakevendende programmer med fast geometri og definerte krav til overflatefinish på spesifikke egenskaper.
Elektropolering og kjemisk etterbehandling:skalerbar for batchbehandling, spesielt effektiv for komponenter i rustfritt stål og titan. Oppnår konsistent overflatekjemiforbedring sammen med ruhetsreduksjon. Godt-egnet til medisinske og næringsmidler-applikasjoner der både Ra og passiv filmkvalitet er spesifisert.
5. Inspeksjon og kvalitetsdokumentasjon
Inspeksjon er ofte det etter-behandlingstrinnet som er mest undervurdert i volumproduksjonsplanlegging. I et prototypemiljø er en enkelt CMM-operatør som måler én del om gangen akseptabelt. I et volumproduksjonsmiljø er 100 % CMM-inspeksjon av hver del kommersielt ubrukelig ved de fleste batchstørrelser. Voluminspeksjon krever en statistisk tilnærming: prosesskapasitetsstudier for å fastslå at produksjonsprosessen er konsekvent innenfor toleranse, kombinert med prøvetakings-basert inspeksjon i stedet for 100 % måling, med 100 % inspeksjon forbeholdt sikkerhetskritiske-kritiske funksjoner.
En artikkel fra 2023 i International Journal of Advanced Manufacturing Technology fant at implementering av statistisk prosesskontroll (SPC) på fem kritiske dimensjoner i enadditiv metall 3D-utskriftproduksjonsprogram reduserte inspeksjonskostnadene med 47 % sammenlignet med 100 % CMM-inspeksjon, uten noen økning i feltavvik. Aktiveringsbetingelsen var en demonstrert Cpk større enn eller lik 1,33 på alle SPC-overvåkede dimensjoner - bevis på at prosessen var stabil nok til å stole på prøvetaking.
For 3D-utskriftstjenester av metall implementerer Sunhingstones SPC som standard for gjentakende produksjonsprogrammer over 50 enheter per måned, med kontrolldiagrammer vedlikeholdt for kritiske dimensjoner og automatisk eskalering til 100 % inspeksjon hvis noen dimensjoner nærmer seg en kontrollgrense.
Automation and Digital Integration: The Enabling Technologies for Volume Post-Processing
Robotautomatisering i etter-behandling
Automatisering av metall 3D-utskrift etter-behandling er et aktivt område for industrielle investeringer. I følge Wohlers-rapporten for 2023 hadde 34 % av tjenesteleverandørene for metalltilsetningsproduksjon i undersøkelsen implementert en eller annen form for automatisert etter-behandling i løpet av de to foregående årene, opp fra 12 % i 2020. De primære bruksområdene er automatisert pulverfjerning, robotdelhåndtering mellom prosesstrinn og automatisert avgrading.
Robotiske avgradings- og overflatebehandlingssystemer - som bruker kraft-kontrollerte endeeffektorer med utskiftbare slipeverktøy - er nå kommersielt tilgjengelige og har vist syklustidsreduksjoner på 60–70 % sammenlignet med manuell etterbehandling på deler med repeterende geometri. Investeringstilfellet avhenger av volum: robotsystemer krever betydelig forhåndsprogrammering og utvikling av inventar, som amortiseres over produksjonsvolumet. For programmer under omtrent 200 deler per år, forblir manuell behandling vanligvis mer økonomisk.
Digital tråd og sporbarhet
Volumproduksjon av additive metall 3D-utskriftsdeler i regulerte bransjer krever en komplett digital registrering som kobler hver dels identitet til byggeparametere, etter-behandlingsposter og inspeksjonsresultater. Denne "digitale tråden" er ikke valgfri for luftfarts-, medisinsk- eller bilsikkerhetsapplikasjoner: det er et kontraktsmessig og forskriftsmessig krav.
Implementering av en digital tråd i et 3D-utskriftstjenestemiljø av metall krever integrasjon mellom byggestyringssystemet, ERP- eller MES-plattformen, kvalitetsstyringssystemet og inspeksjonsdatafangstsystemet. Denne integrasjonen er ikke-triviell og er ofte den begrensende faktoren ved skalering fra små-batch- til volumproduksjon. Sunhingstones har investert i å koble LPBF byggeadministrasjonsprogramvaren direkte til det ISO 9001-sertifiserte kvalitetsstyringssystemet, noe som muliggjør automatisk generering av reisedokumenter som sporer hver del gjennom hvert etterbehandlingstrinn med tidsstempel og operatørregistreringer.
Kunstig intelligens og prosessovervåking
Nye anvendelser av maskinlæring i additiv metall 3D-utskrift etter-behandling inkluderer i-prosessovervåking av overflatefinish under automatisert maskinering (reduserer behovet for etter-prosessmåling), prediktiv planlegging av varmebehandlingssykluser basert på prognoser for ferdigstillelse av bygget, og varsler om potensiell temperaturprofil i ovnen. avvik- før partiet frigis.
Selv om disse teknologiene ennå ikke er standard i de fleste 3D-utskriftstjenester for metall, akselererer deres brukshastighet. European Additive Manufacturing Technology Platform (AM-MOTION), støttet av Horizon Europe-finansiering, har publisert veikartdokumenter som anslår at AI-assistert etter-behandlingsovervåking vil bli distribuert kommersielt i 40–60 % av høy-volums additiv produksjonsanlegg innen 2028.
Case Study: Scaling Post-Processing for a Volume Additive Metal 3D Printing Program at Sunhingstones
Tidlig i 2023 ble Sunhingstones tildelt en produksjonskontrakt for å levere 316L hydrauliske manifoldkropper i rustfritt stål til en industriell automasjonskunde, med et månedlig volumbehov på 350 enheter og en leveringssyklus på fire uker fra bestilling til forsendelse.
Utfordringen
Delene hadde tidligere blitt produsert i prototypemengder på 10–15 enheter per måned, med etter-behandling håndtert manuelt: støtter fjernet for hånd, spenningsavlastning i en liten batchovn delt med andre programmer, overflatebehandling ved manuell perleblåsing og 100 % CMM-inspeksjon. Total etterbehandlingstid- per del var omtrent 4,5 timer. Med 350 enheter per måned tilsvarer det over 1500 timer etter{11}}behandlingsarbeid - klart ubrukelig til avtalt enhetskostnad og leveringssyklus.
Post-Behandler redesign
Sunhingstones' produksjonsingeniørteam gjennomførte et redesignprogram etter-behandling over åtte uker før produksjonslansering, og tok for seg hvert trinn:
Støtte redesign:DfAM-gjennomgang reduserte støttevolumet med 42 % gjennom optimalisering av byggeorientering og selv-støttende geometrimodifikasjoner på tre funksjoner. Dette alene reduserte tiden for manuell fjerning fra 2,1 timer til 0,9 timer per del.
Batching av varmebehandling:En dedikert stressavlastningsplan ble etablert med 120 enheter per ovnssyklus, kjørt to ganger per uke. Per-del ovnstid falt fra 1,1 time til 0,18 timer ved volumbatchstørrelse.
Automatisert overflatebehandling:Et vibrerende etterbehandlingssystem ble kvalifisert for manifoldgeometrien, og oppnådde konsistent Ra 3,2 μm på tvers av alle ytre overflater. Manuell etterbehandling ble bare beholdt for tre interne portfunksjoner som krever Ra 1,6 μm, noe som reduserer manuell etterbehandlingstid fra 0,8 timer til 0,15 timer per del.
SPC-basert inspeksjon:En kapasitetsstudie på 60 første-produksjonsdeler etablerte Cpk større enn eller lik 1,45 på alle åtte kritiske dimensjoner. Inspeksjon ble overført til en 10 % prøvetakingsplan med SPC-overvåking, noe som reduserte inspeksjonstiden fra 1,4 timer per del til et gjennomsnitt på 0,14 timer per del.
Det kombinerte resultatet var en reduksjon i gjennomsnittlig-behandlingstid fra 4,5 timer per del til 1,37 timer per del - en reduksjon på 70 %. Programmet har kjørt med volum i over tolv måneder uten avvik i felten- og et første-utbytte på 98,6 %.
|
Resultat: 70 % reduksjon i etterbehandlings-tid per del gjennom systematisk redesign av arbeidsflyten. Månedlig gjennomstrømning på 350 enheter levert konsekvent innenfor fire-ukers syklustid. Ingen feltavvik i løpet av tolv måneders volumproduksjon. |
Bransjeanerkjennelse og reiseretningen
Modningen av metall 3D-utskrift etter-behandling for volumproduksjon har tiltrukket seg økende oppmerksomhet fra standardiseringsorganer, bransjeorganisasjoner og forskningsfinansierere. ASTM Internationals F42 Committee on Additive Manufacturing har publisert eller utvikler standarder som spesifikt tar for seg etter-behandlingssekvenskvalifisering, inkludert ASTM F3303 (Standard for Additive Manufacturing - Post-Processing) og tilhørende veiledningsdokumenter som eksplisitt anerkjenner volumproduksjonen.
European Association of Machine Tool Industries (CECIMO) publiserte sine retningslinjer for additiv produksjon i 2023, der de spesifikt etterlyste investeringer i automatisering etter-behandling som en betingelse for at europeiske forsyningskjeder for additiv produksjon skal kunne konkurrere effektivt i volum med konvensjonell produksjon. Rapporten siterte etter-behandlingsgjennomstrømning som den enkleste håndtaket for å redusere enhetskostnader for additiv produksjon i stor skala.
På selskapsnivå har Sunhingstones tilpasset sine 3D-utskriftstjenester for metallkvalitet og produksjonssystemer med disse utviklende standardene, ved å investere i batchvarmebehandlingskapasitet, automatisert overflatebehandling, digital sporbarhetsinfrastruktur og SPC-basert kvalitetsstyring. Disse investeringene er designet for å støtte kunder i overgangen fra prototype- til volumprogrammer uten gjennomstrømnings- og kostnadsstraffene som historisk har gjort denne overgangen vanskelig.
Ofte stilte spørsmål (FAQ)
Følgende spørsmål gjenspeiler bekymringene som oftest reises av ingeniører og innkjøpsledere som evaluerer additiv metall 3D-utskrift for volumproduksjon - og kobler direkte til produksjonsscenarioet beskrevet i åpningen av denne artikkelen.
Spørsmål 1: Er det alltid nødvendig med-etterbehandling for 3D-printede metalldeler i produksjon?
For praktisk talt alle strukturelle og funksjonelle applikasjoner, ja. Ettersom-bygget metall 3D-utskriftsdeler inneholder restspenning, overflateruhet som vanligvis overstiger funksjonelle krav, og - avhengig av applikasjonens - porøsitet som må lukkes av HIP. De spesifikke etter--behandlingstrinnene som kreves, avhenger av applikasjonen, 3D-metallmaterialelegeringen og gjeldende industristandarder. Ikke-strukturelle komponenter uten overflatefinish eller krav til mekaniske egenskaper kan være brukbare i{10}}bygget stand, men disse representerer en liten brøkdel av volumproduksjonsprogrammer.
Spørsmål 2: Ved hvilket produksjonsvolum blir etter-behandling økonomisk levedyktig for 3D-utskrift av metall?
Balansevolumet-avhenger av trinnene etter-behandlingen som kreves og graden av automatisering som brukes. Som en generell referanse indikerer produksjonsdata fra Sunhingstones at programmer over ca. 50 enheter per måned begynner å dra betydelig nytte av batchvarmebehandling og massebehandling, med ytterligere fordeler fra SPC-basert inspeksjon over 100 enheter per måned. Robotisk automatisering av fjerning av støtte og overflatebehandling krever vanligvis 200 eller flere enheter per måned for å rettferdiggjøre programmerings- og festeinvesteringen.
Spørsmål 3: Hvordan påvirker etter{1}}behandling ledetiden til et 3D-utskriftstjenesteprogram for metall?
Etter-behandling er vanligvis det lengste elementet i den totale ledetiden i et produksjonsprogram for metalltrykk, ikke selve utskriften. I en dårlig planlagt arbeidsflyt kan etter-behandling ta to til fire ganger så lang tid som byggingen. I en godt-utformet arbeidsflyt for volumproduksjon - med batchvarmebehandling, automatisert etterbehandling og parallell inspeksjon kan - etter-behandlingstiden reduseres til én til to dager per batch. Nøkkelen er å utforme arbeidsflyten etter-behandling for produksjonsvolumet før programmet lanseres, ikke å tilpasse en prototype{10}}æraprosess i etterkant.
Spørsmål 4: Hvilke 3D metallmaterialelegeringer er mest kompatible med automatisert etter-behandling?
Rustfritt stål 316L og 17-4PH, titan Ti6Al4V og aluminium AlSi10Mg er legeringene med de mest utviklede automatiserte arbeidsflytene for etter-behandling, noe som gjenspeiler deres utbredelse i volummetall 3D-utskriftstjenesteprogrammer. Alle er kompatible med batch varmebehandling, vibrerende eller massebearbeiding og automatisert CNC-bearbeiding. Reaktive legeringer som rent titan og noen aluminiumslegeringer krever håndtering av inert atmosfære under varmebehandling, noe som tilfører prosesskompleksitet, men ikke fundamentalt forhindrer volumetterbehandling.
Spørsmål 5: Hvordan administrerer Sunhingstones konsistens etter-behandling på tvers av store partier?
Gjennom en kombinasjon av dokumenterte prosessprosedyrer, kalibrert og overvåket utstyr, statistisk prosesskontroll på kritiske dimensjoner, og full digital sporbarhet som kobler hver del til bygge-, varmebehandlings- og inspeksjonsregistrene. For tilbakevendende volumprogrammer etablerer Sunhingstones dedikerte prosesskadenser for varmebehandling og etterbehandling, og sikrer konsistent gjennomstrømming uten planleggingsvariasjonen som påvirker delt-ressurspostbehandling-.
Spørsmål 6: Kan etterbehandling-kvaliteten garanteres å forbli konsistent ettersom 3D-utskriftsvolumene for additiv metall øker?
Ja, men bare hvis arbeidsflyten etter-behandling ble designet for målvolumet fra begynnelsen. Konsistens i volum krever stabile, automatiserte prosesser med kvantifisert kapasitet (Cpk-data), ikke manuelle prosesser går raskere. Casestudien fra Sunhingstones i denne artikkelen viser at en 70 % reduksjon i etter-behandlingstid per del ble oppnådd sammen med et første-utbytte på 98,6 % -, et resultat som ikke ville vært mulig uten den nye arbeidsflyten på forhånd.
Konklusjon: Etter-behandling er et produksjonsteknisk problem, ikke en produksjonsbegrensning
Produksjonslederen i åpningsscenarioet mistet en ordre, ikke fordi 3D-utskrift av additiv metall ikke klarte å levere, men fordi etter-behandling aldri hadde blitt designet for volumet kunden trengte. Det er en teknisk planleggingssvikt, og det er en som industrien gradvis løser.
Etter-behandling for metallutskrift er kompatibel med volumproduksjon -, men denne kompatibiliteten er ikke automatisk. Det krever den samme systematiske ingeniøroppmerksomheten som ble brukt på selve utskriftsprosessen: DfAM for å minimere støttebyrden, batch-termisk prosessering for å redusere-delkostnad og ledetid, automatisert overflatebehandling for å eliminere operatørvariabilitet, SPC-basert inspeksjon for å opprettholde kvalitet ved gjennomstrømning og digital sporbarhet for å tilfredsstille regulerte kunder.
Sunhingstones har vist i produksjonen at disse prinsippene, brukt sammen, kan redusere etter-behandlingstiden per del med 70 %, samtidig som de opprettholder kvalitetsmålinger som tilfredsstiller kundens og regulatoriske krav. Hvis organisasjonen din vurderer en overgang fra prototype til volumtilsetningsmetall 3D-utskrift, eller opplever flaskehalsen etter -behandling som er beskrevet i denne artikkelen, er Sunhingstones produksjonsingeniørteam tilgjengelig for å gjennomgå den nåværende arbeidsflyten din og identifisere de høyeste-mulighetene for forbedring.
Referanser og videre lesning
Følgende kilder informerte dataene og det tekniske innholdet sitert i denne artikkelen:
1.MarkedsandMarkets (2024). Metal Additive Manufacturing Market - Global Forecast to 2030. www.marketsandmarkets.com/Market-Reports/metal-additive-manufacturing-market-101143730.html
2.Deloitte (2023). Scaling Additive Manufacturing: Barriers and Enablers in Industrial Production. Deloitte Insights. www2.deloitte.com/insights/us/en/focus/industry-4-0/additive-manufacturing-3d-printing.html
3.Wohlers Associates (2023). Wohlers Report 2023: 3D Printing and Additive Manufacturing - Global State of the Industry. Wohlers Associates. www.wohlersassociates.com/wohlers{10}}rapport
4. Li, R. et al. (2022). "DfAM innvirkning på støttevolum og fjerningstid i laserpulverbedfusjon." Journal of Manufacturing Processes, 74, s. 212–224. doi.org/10.1016/j.jmapro.2021.12.018
5.Aerospace Industries Association (2021). Kvalitetsvurderingsresultater for kvalitetsvurdering av additiv produksjon. AIA. www.aia-aerospace.org/report/additive-produksjon-leverandør{10}}kvalitet
6. Chen, W. et al. (2022). "HIP-effekter på tretthetsytelsen til LPBF 316L rustfritt stål." Materials Science and Engineering A, 848, 143375. doi.org/10.1016/j.msea.2022.143375
7.ASTM International - ASTM F3303: Standard for additiv produksjon - etterbehandling. www.astm.org/f3303.html
8.CECIMO (2023). Retningslinjer for additiv produksjon for den europeiske maskinverktøyindustrien. European Association of Machine Tool Industries. www.cecimo.eu/publications/additive-manufacturing-policy-anbefalinger-2023
9. Kim, J. et al. (2023). "Statistisk prosesskontroll i additiv produksjon: inspeksjonskostnadsreduksjonsstudie." International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 125, s. 4401–4415. doi.org/10.1007/s00170-023-11234-x
10.AM-MOTION Consortium (2023). Veikart for automatisk post-behandling i høy-tilsetningsproduksjon. Horisont Europa-programmet. www.am-motion.eu/roadmap