Er utskriftsproduksjon egnet for multi -variasjon og liten batchproduksjon?

"Skalafellen" for tradisjonell produksjon: problemet med høye kostnader for å lage mange forskjellige ting i små mengder
Hovedideen bak tradisjonell produksjon er "stordriftsfordeler", og den kutter kostnadene ved å lage muggsopp, fikse produksjonslinjer og lage mange produkter på en gang. Men denne modellen viser tre store problemer når det er mange forskjellige typer og små partier:
Former er dyre: For eksempel kan et enkelt sett med muggsopp i injeksjonsstøping koste titusenvis til hundretusener av yuan, og kostnadene for muggsopp med komplekse strukturer øker med en enorm mengde. Et spesifikt forbrukerelektronikkfirma måtte en gang betale tre ganger så mye for hvert stykke siden de måtte tilpasse 500 sett med skallformer.
Produksjonssyklusen tar lang tid; Det tar 4 til 8 uker å lage formen, teste den, gjøre endringer og gjøre andre ting. Hvis designen endres, må formen åpnes igjen, noe som gir mer tid til syklusen. Et visst selskap som lager bildeler gikk glipp av markedsvinduet fordi en kunde endret designen i kort tid, noe som forsinket levering med tre måneder.
Risiko for å samle inventar: Bedrifter må holde mye sikkerhetsbeholdning for hånden for å håndtere endringer i etterspørselen, men når prognosene er gale, ender de ofte opp med for mye varelager. Printing Machines -selskapets varelageromsetningsrate er bare 15 til 18 ganger i året, og kostnadene for kapital okkupasjon er mer enn 20% av overskuddet. Den "fleksible fordelen" med 3D -utskrift: fra "stordriftsfordeler" til "responsiv økonomi"
3D -utskrift løser umiddelbart de tre største problemene med tradisjonell produksjon og tilbyr en ny måte å lage mange forskjellige ting i små partier:
Ingen muggkostnader: Den "økonomiske revolusjonen" av på - etterspørselsproduksjon
3D -utskrift lager solide ting rett fra digitale modeller, så det er ingen gebyrer for å lage muggsopp. For eksempel å lage 500 plaststykker til prosjektering:
Kostnaden for en tradisjonell injeksjonsform er mellom 50 000 og 200 000 yuan, og den totale kostnaden er mellom 51 000 og 201 000 yuan. Kostnaden for 3D -utskrift (SLS nylon) er bare 25 000 yuan for hvert element.
Et spesifikt medisinsk utstyrsselskap lager tilpassede kirurgiske guider ved hjelp av 3D -utskrift. Dette kutter kostnadene for hvert stykke med 65% sammenlignet med tradisjonell CNC -maskinering og eliminerer behovet for å lagre flere spesifikasjoner for varelager. Dette muliggjør presis medisinsk behandling av "én pasient, en versjon."
Rask iterasjon: "null kostnadsrespons" på endringer i design
Med 3D -utskrift kan du gjøre "Design Print Test Optimization" i en lukket sløyfe, noe som betyr at du kan gjøre endringer i designet ved bare å endre den digitale modellen i stedet for å trenge en ny form. Et selskap som lager elektroniske produkter bruker 3D -utskrift for å lage Shell -prototyper og gjør fem versjonstester på en dag. Tradisjonell CNC -fresing tar derimot flere dager. I prosessen med å lage drivstoffdyser brukte GE -luftfart 3D -utskrift for å kombinere 20 elementer til en. Dette kuttet vekten med 25%, tiden det tok å lage dysene med 6 måneder til 2 uker, og antallet design iterasjoner med 70%.
Distribuert produksjon: "Lokalisert rekonstruksjon" av forsyningskjeden
3D -utskrift gjør det mulig for distribuert produksjon, slik at selskaper kan etablere utskriftssentre i nærheten av klienter, dermed kutte leveringstider og dempe transportproblemer. Under pandemien kuttet et medisinsk selskap leveringstiden fra 45 dager til 72 timer ved å lage ventilatordeler lokalt med 3D -utskrift. Dette hindret den globale forsyningskjeden fra å bli forstyrret. Et spesifikt bilfirma har satt opp 3D -utskriftssentre i hele Nord -Amerika, Europa og Asia, slik at de kan endre sine produksjonsplaner i sanntid basert på etterspørsel i hver region. Dette har ført til en økning på 50% i frekvensen som varelageret deres snur seg.
Bransjepraksis: 3D -utskrifts store skritt fremover i situasjoner med mange forskjellige typer varer og små partier
Adidas er det første selskapet som bruker "massetilpasning" for å lage sportsskobunn.
Adidas har gått sammen med Carbon for å lage mye 3D - trykte skosåler som bruker Digital Light Synthesis Technology (Clip). Denne metoden kan skrive ut skosåler med rutenettmønstre på mindre enn 19 minutter, som er
Lett: Reduser 15% av kroppsvekten din og bli bedre på idrett;
Personalisering: Tillat skreddersydd design for forskjellige fottyper og sportssituasjoner;
Scale Up: I 2019 laget selskapet mer enn en million par, og prisen ble rimelig.
Denne modellen viser at teknisk optimalisering kan samle "personalisering" og "batch" i 3D -utskrift.
Sak 2: Align Technologys "Global Fleksible Supply Chain" for Invisible Ortodontics
Align Technology lager mer enn 320 000 par usynlige seler per dag ved hjelp av 3D Systems 'SLA -skrivere. Dette er mulig fordi:
Fleksibilitet i design: Hver kjeveortopedisk enhet er laget for et spesifikt korreksjonsstadium for hver pasient, og CAD -filer gir en unik ID for hver enkelt for å unngå forvirring.
Ingen aksjer: bestilt, med mer enn 9 millioner forbrukere over hele verden og en varelageromsetningsrate som er nesten uendelig;
Kostnadsoptimalisering: 3D -utskrift kutter produksjonsrisiko og senker enhetskostnadene med 40% sammenlignet med andre metoder.
Sak 3: Yuanzhu Intelligence lager industrielle utstyrsdeler "On Demand."
FunMat Pro 410 -skriveren av Yuanzhu Intelligence bruker 3D -utskriftsteknologi for å lage ting som dysedeksler.
Sammenligning av kostnader: Kostnaden for 3D -utskrift 500 dysedeksler er 55% mindre enn kostnadene for tradisjonell injeksjonsstøping.
Bedre effektivitet: Skriv ut 54 luftveiledninger på 3,5 timer for å oppfylle behovene for rask levering av små partier;
Materiell innovasjon: Printing Material Axis Lifting stenger ut av PC -materiale gjør dem lettere og lettere å reparere når de slites ut. Dette kutter individuelle utgifter med 85% sammenlignet med maskinering.