Selv om den laserselektive smelteformingsteknologien nesten kan fullføre presisjonsproduksjonen av deler av enhver form, er den fine presisjonen til etterbehandlingen fortsatt et vanskelig problem ved finbehandling. Fordi overflaten på de behandlede delene (inkludert interne kanaler) inneholder pulver som er igjen fra AM-prosessen, er den opprinnelige ruheten relativt høy. Å velge riktig overflatebehandlingssystem er avgjørende for levetiden til komponentene og systemets generelle effektivitet.
En metode for å glatte ut de indre og ytre overflatene til AM-komponenter er batchpolering. Under etterbehandlingen nedsenkes arbeidsstykket i en rund arbeidsskål fylt med et spesielt bearbeidingsmedium. I tillegg tilsettes spesialiserte forbindelser i prosessen. Vibrasjonen av arbeidsskålen gjør at mediet og arbeidsstykket beveger seg rundt arbeidsskålen i en spiralbevegelse. Den konstante "gnidningen" av mediet mot arbeidsstykket skaper en slipe-/utjevningseffekt som gir ønsket overflatekvalitet.
Mekanisk og kjemisk ingeniøravdeling i Politecnico Milano, sammen med Rösler Italiana Srl, evaluerte ulike behandlinger (inkludert batch-behandling) for å glatte ut de indre og ytre overflatene til AM-komponenter, en prosess som involverer konforme kjølekanaler med forskjellige former og diametre (3, 5). , 7,5 og 10mm) deler er massetrimmet, kulestrimmet og kjemisk støttet massetrimmet. Resultatene for de tre overflatebehandlingsmetodene var overraskende like: arbeidsstykkets overflate var den jevneste, som indikert av relativt lave overflateruhetsavlesninger, og viste de typiske fordelene med kjemisk akselerert etterbehandling. Den kjemisk støttede kvalitetsbehandlingsmetoden hadde en Ra-verdi på 0,7 µm, den laveste overflateruhetsverdien og den korteste syklustiden. Resultatene viser også at de endelige ruhetsverdiene er omtrent like i vertikale og horisontale løpere.
Ved å ta ultrapresisjonspolering av titan (TA2) som et eksempel, oppnådde forskerne isotropisk etsing på overflaten av materialet ved å optimalisere parametere som elektrolytt og nedbrytningsspenning. Etter polering falt overflateruheten Ra-verdien raskt fra 64,1 nm til 1,23 nm, og en nanoskala overflate ble oppnådd med høy effektivitet.
Det kan være kostnadseffektivt å fullføre prototyper eller til og med dusinvis av deler manuelt, men hvis hundrevis eller til og med tusenvis av deler produseres, blir behovet for etterbehandlingsautomatisering i 3D-utskrift ekstremt presserende.
Additiv produksjon Materialer med høy styrke Laserpolering
Additivt produserte metalldeler har ofte svært grove overflater som må fjernes med påfølgende bearbeiding for å dekke de endelige behovene til den metalltrykte delen. På grunn av den tidkrevende, høyt kvalifiserte arbeidskraften som kreves og den begrensede automatiseringsgraden i den tradisjonelle etterbehandlingsprosessen, er anvendelsen av den tradisjonelle etterbehandlingsprosessen på friformede deler sterkt begrenset.
Laserpolering er en høyhastighets, berøringsfri og helautomatisert prosess som kan oppnå tilfredsstillende resultater på overflaten av 3D-printende metalldeler, spesielt for additivt produserte metalldeler med komplekse former og tynne vegger.
Under laserpolering, når overflaten til en gjenstand blir bestrålt av laserlys, smeltes de hevede frontene på overflaten til tynne lag, som deretter omfordeles i dalene under påvirkning av overflatespenning og tyngdekraft. Laserpoleringens evne til å polere materialer varierer på grunn av endringer i materialegenskaper, for eksempel fra høyreflekterende aluminiumslegeringer til høyfaste materialer Inconel og titanlegeringer.
JR kan ikke bare tilby 3D-utskrift, men også tilby en rekke etterbehandling. Når du løser etterbehandlingsproblemene dine, kan du få det endelige produktet direkte.