Den franske bilprodusentgiganten Peugeot har vært seriøs om nyvinningene 3D-utskriftsteknologi kan bringe til bilindustrien. Tidligere har Peugeot også signert et strategisk partnerskapsprogram med den 3D-trykte supercoupeen Divergent, som viser sin anerkjennelse av 3D-utskriftsteknologi.
Nå slutter Peugeot seg til BMWs marsj mot massetilpasning gjennom 3D-utskrift med sin nye DS3 Dark Side-versjon av planene for 3D-printet bilinteriør.
Differensiert konkurranse gjennom personlige produkter
Men mens dagens BMW massetilpasning er fokusert på rimeligere plast, vil Peugeots nye DS3 Dark-flanker ha et titan 3D-printet interiør. Frem til i dag har luksusbiler som Rolls-Royce eller Bugatti begynt å bruke 3D-utskriftsdeler i titan, og Peugeots bruk av 3D-utskrift av metall på biler på mellomnivå vil ytterligere fremme utviklingen av 3D-utskriftsmarkedet i metall.
DS3 Dark Side integrerer teknologi og stil, ved hjelp av parametrisk design og 3D-utskriftsteknologi i titanlegering for innvendig åpningskontroll, kan ikke bare gjøre interiøret fullt av personlig stil, denne bilen gir til og med 3D-utskriftstilbehør, for eksempel en unik nøkkel. Prosjektet bruker 3D-utskrift og massetilpasning som et middel til å øke fordelene med det nye DS-bilsegmentet innenfor Peugeot-konsernet. Den additive produksjonsprosessen for delene er et nært samarbeid med den Paris-baserte 3D-utskriftstjenesteleverandøren Spartacus 3D, som bruker EOS-systemet til å 3D-printe delene.
Endre produktet, form stilen
General Motors bruker Autodesks generative designprogramvare for å optimalisere utformingen av interiørdeler, og de planlegger å installere disse delene i bilen om omtrent et år, noe som betyr at GM vil bruke 3D-utskrift på produksjonsfeltet.
Selv om GM er veldig målbevisst, ser de selvfølgelig også utfordringen med 3D-utskrift, spesielt den nåværende pulver-bedmetall 3D-utskriften, når de kommer inn på feltet for bildelerproduksjon. Bilen er en industri som fokuserer på effektivitet og økonomi. Hvordan redusere produksjonen fra små partier Et dusin eller så til minst 1 million per år. Inntil 3D-utskrift kan bryte millionkapasitetsbarrieren, vil 3D-utskrift forbli en blindvei når det gjelder å komme inn i produksjonslinjen til biler.
BMW og Peugeot har tatt en annen tilnærming, ved å bruke 3D-utskrift i mer «åpenbare» områder i en tid da GM utforsker bruken av 3D-utskrift for produksjon av funksjonelle deler. Selv om bagasjerommet til BMW i8 Roadster ikke er tilpasset bileieren, gir disse 3D-printede delene med unikt utseende en spesiell psykologisk følelse til bileieren, og fra perspektivet til vektreduksjon, selv om slike deler er en viss grad av vekttap er oppnådd, men betydningen av vekttap har blitt ubetydelig sammenlignet med den teknologiske modellen som er laget.
Gjennom den stiliserte utformingen av lokale deler som har liten innvirkning på den totale prisen, bringer det stildifferensiering til det totale produktet, noe som faktisk åpner for en annen innovativ idé for det kommersielle samfunnet.
Personlig tilpasning, nærmer seg gradvis
Den tilpassede produksjonen av bildeler i små partier er en sterk støtte for å gi forbrukere personlig omsorgstjenester. Vi vet at i den nåværende masseproduksjonsmodusen for bildeler, er produksjonskostnadene og tidskostnadene for små-batch og personlig produksjon dyre. Derfor kan den som kan mestre den økonomiske, effektive og fleksible små-batch produksjonsteknologien og etablere et effektivt tilpasset servicesystem ta initiativet i markedet for tilpassede biltjenester.
Blant dem tilbyr BMWs MINI-bil personlige tilpasningstjenester for bildeler gjennom 3D-utskriftsteknologi. Ved å bruke 3D-utskriftsteknologi vil MINIs tilpasningstjeneste bli presset til et nytt nivå.