En ting som blir nevnt om og om igjen med 3D-utskrift av metall er etterbehandling. For metalltrykk, forvent å se en trend mot et større fokus på etterbehandling, da dette er et kritisk steg som påvirker om du faktisk kan gå inn i masseproduksjon. Du kan optimalisere en produksjonsprosess til serieproduksjon alt du vil, men hvis den påfølgende etterbehandlingen ikke holder samme høye standard, blir det ingen reell serieproduksjon. Den andre trenden er masseproduksjon i romindustrien. Som pressen skriver har flere rakettselskaper gjennomført varmebranntester, og vi er bare noen måneder unna å skyte opp en rakett i verdensrommet med et fullt additivt produsert forbrenningskammer. Dette vil være starten på den additive produksjonsserien av forbrenningskamre og andre viktige bæreraketter. Videre vil masseproduksjon i stor skala gjøre spørsmålet om det økologiske fotavtrykket til additiv produksjon enda mer presserende. Energisparepotensial i additiv produksjon, pulverresirkulering og karbonfotavtrykk vil ikke bare være et imageproblem, men vil også bli økonomisk viktige temaer for additive produksjonsbedrifter.
For tiden er bedrifter som går inn på feltet 3D-printing mer fokusert på materialer eller skrivere selv, og det er ikke mye forskning på etterbehandling. Fordi etterbehandling bruker tradisjonelle teknikker, som sliping, polering, farging, belegg osv., er de tilsvarende teknikkene svært modne.
Etterbehandlingsprosessen som brukes av JR kalles damputjevning, som er å varme opp det kjemiske løsningsmidlet til damp for å få det jevnt til å dekke overflaten til den trykte delen, og gjøre overflaten til den trykte delen glatt gjennom en kjemisk reaksjon. Den er egnet for termoplastiske materialer. Blant dagens 3D-utskriftsmaterialer brukes det hovedsakelig på nylondeler. Alle som har en viss forståelse av 3D-printing vet at overflaten til 3D-printende nylondeler har en frostet kornete følelse. Etter glatting med damp kan overflaten av nylondeler bli veldig glatt. Denne teknologien er faktisk ikke vanskelig å implementere, og den brukes ofte i etterbehandling. Den enkleste damputjevningen kan oppnås med en dampkoker som vanligvis brukes til matlaging, og operatørens erfaring er viktigere.
Så det ser ut til at vi har gjort en god jobb med å gjøre den originale damperen om til en dampboks, lagt til sensorer og mikrokontrollere for å gjøre hele prosessen mer presis og lettere å kontrollere. Faktisk er dette bare en del av vårt arbeid. Det vi egentlig driver med er integrasjon og automatisering, som også er utviklingstrenden for 3D-printing etterbehandling.
Innenfor tradisjonell produksjon har den automatiske ende-til-ende arbeidsflyten blitt veldig godt etablert. Sprøytestøping, CNC-maskinering og smiprosesser er alle helautomatiserte i masseproduksjon. 3D-printing har foreløpig ikke så høy grad av automatisering. For eksempel, når damputjevning av de trykte delene, er det nødvendig å rengjøre de trykte delene først, noe som vanligvis gjøres manuelt av arbeidere. Etter damputjevning, hvis farging er nødvendig, må den betjenes manuelt.
Derfor er kjernearbeidet til JR de siste årene å integrere og automatisere etterbehandlingsprosessen. Nå kan systemet vårt realisere en rekke etterbehandlingsoppgaver som fjerning av pulver, utjevning av kjemisk damp, farging, sortering av deler og kvalitetskontroll, og det er helautomatisert.
Deretter kan vi gjøre innsats i to retninger. Den ene er å integrere vårt etterbehandlingssystem og 3D-utskriftssystem for å oppnå ekte ende-til-ende automatisert produksjon. Den andre er å være kompatibel med flere materialer, inkludert metall og herdeplast.