一, et teknologisk gjennombrudd: å gå fra "prototype verifisering" til "masseproduksjonsproduksjon" i trinn.
1. En forstyrrende forkortelse av formen - Å lage syklus
Det tar vanligvis 3 til 6 måneder å lage en die - støpeform, men metall 3D -utskrift kan kutte den tiden ned til 1 til 2 uker. Hanbang Laser bruker SLM -teknologi for å lage aluminiumslegeringshus for kjøretøyets elektriske drivhus helt i ett stykke, og erstatter den gamle måten å sveise sammen mange deler. Ikke bare kutter dette vekten av huset med 20%, men det forkorter også tiden det tar å gjøre formen fra 4 måneder til 8 dager. Et stort bilfirma har laget mer enn 300, 000 3 d - trykte deler siden han tok i bruk denne teknologien. Dette har kuttet tiden det tar å produsere prototypebiler med mer enn 50% og kostnadene for forskning og utvikling med 40%.
LIM - x1500h utstyr laget av Laser Luminescence bruker Multi - Laser -samarbeidsteknologi for å forme store deler som er 1290mm × 1180mm × 506mm i størrelse. Dette kutter produksjonstiden med mer enn 50% sammenlignet med tradisjonelle metoder. Denne "No Mold Manufacturing Model" tar bort risikoen for skraping av mugg for bedrifter. Det fungerer bra for små og middels - størrelse produksjon eller tekniske testfaser.
2. Rask, gjentatte kontroller av komplisert strukturell design
Metal 3D -utskrift kommer utover problemene som tradisjonell produksjon har med å lage kompliserte strukturer, og gir designere frihet til å optimalisere topologiske strukturer. For eksempel er de strukturelle delene av bilchassis laget med en kompositt som har vegger som bare er 0,3 til 0,5 mm tykk. Dette gjør bilen lettere med mer enn 20% mens den fortsatt er sterk. Men det er vanskelig å lage slike uregelmessige strukturer ved å bruke typiske metoder. Liantai Technologys 3D -utskriftsløsning for modusform har kuttet tiden det tar å teste leiremodeller fra 6 måneder til 50 dager. Produktet ble utgitt fire måneder tidligere fordi det raskt ble sjekket for størrelse, farge og intern flytskanaldesign.
Titanium Alloy 3D -utskriftsteknologi har blitt brukt til å lage deler til forbrukerelektronikk, som mobiltelefonhengsler og mellomrammer. Ved å bruke denne teknologien har OPPO og andre selskaper kuttet antall deler fra 12 til 1 og forkortet iterasjonssyklusen fra 18 måneder til 9 måneder. Selv om det er en sjanse for materiell iterasjon, er titanlegeringer fremdeles det mest populære valget i den nåværende 3C -industrien fordi de er sterke og motstandsdyktige mot korrosjon.
2, Kostnadsstrukturering: en naturlig endring fra "høy enhetspris" til "full syklus kostnadsreduksjon"
1. Endre optimalisering av direkte kostnader
De direkte utgiftene til 3D -utskrift med metall inkluderer kostnadene for utstyret, kostnadene for materialene og kostnadene for strømmen. For eksempel er bilbremseknutepunktet laget av aluminiumlegeringsdeler trykt med lim - x260a utstyr. Selv om kostnadene for en enhet er omtrent en million yuan, er kostnadene delt på følgende måter:
Batchproduksjon: Hvis du lager mer enn 5000 stykker i året, går kostnadene for avskrivninger for hvert utstyrsutstyr ned med 30% sammenlignet med tradisjonelle metoder.
Materialsyklus: Den lukkede - Resirkuleringssystemet for sløyfe pulver øker bruken av titanlegeringsmaterialer til 90%, noe som sparer mer enn 2 millioner yuan i året i råstoffpriser;
Forenkling av prosessen: Integrerte støping kutter maskineringsprosedyrer i to, noe som senker individuelle arbeidskostnader med 45%.
LIM - x800h+ laserskriverens 2,5 m høye titanlegeringsspiralstruktur har kuttet materialbruk med 60% sammenlignet med tradisjonell smiing. Dette ble gjort gjennom koaksial pulverfôring og spesiell tilkoblingsteknologi. Kostnaden for et enkelt stykke har også gått ned fra 800 000 yuan til 350 000 yuan.
2. en dypere titt på skjulte kostnader
Den skjulte fordelen med metall 3D -utskrift er at det hjelper til med å minimere kvalitetstap og forsyningskjedens risiko:
Kvalitetskostnader: Utforming av en konform kjølekanal for bildeler kutter kjølesyklusen av mugginnsatser med 50%, øker den første passeringsraten til 99%, og senker den årlige avfallskostnaden med mer enn 5 millioner yuan. Lagerkostnad: Den distribuerte produksjonsmodellen øker varelagerets omsetningsrate for regionale mikrofabrikker til tre ganger for tradisjonelle fabrikker, noe som senker kostnadene for kapital okkupasjon;
Mulighetskostnader: En luftfartsmotorprodusent endret raskt utformingen av forbrenningskammeret ved hjelp av 3D -utskrift. Dette kuttet forsknings- og utviklingssyklusen fra 2 år til 6 måneder, og selskapet kom foran planen når det gjelder markedsandel, og brakte inn over 200 millioner yuan i inntekt.
3, Industrial Synergy: Moving from "Single Point Breakthrough" til "Ecological Empowerment" gjennom iterativ akselerasjon
1. Arbeider sammen for å komme med nye ideer for utstyr, materialer og programvare
Hastigheten - opp av metall 3D -utskrift avhenger av samarbeid mellom mange deler av bransjen:
Platinum laser og lysende laser er to firmaer som har laget multi - lasersamarbeid og intelligente overvåkningssystemer for enheter. Disse teknologiene har kuttet utskriftssvikt fra 15% til 3%.
Materiell side: Hanbang Laser har laget aluminiumslegeringer og titanlegeringer som er veldig sterke og robuste. Disse legeringene skyver gjennom grensene for typiske materialer når det gjelder å balansere lettvekt og styrke.
Software End: Liantai Technology's Muees En intelligent programvare bruker AI -algoritmer for å forbedre støttestrukturen, noe som gjør utskrift 35% mer effektiv.
2. den gjentatte effekten av teknologioverføring mellom bransjer
SPILLOVER -effekten av metall 3D -utskriftsteknologi utvider iterasjonsgrensen:
Ved å kombinere biler og fly: Topologioptimaliseringsdesign som er testet i bilindustrien, er blitt flyttet til å lage flymotorblader, noe som har kuttet vekten på delene med 18%.
Å krysse linjen mellom forbrukerelektronikk og helsevesen: Bruken av titanlegering 3D -utskrift på mobiltelefonhengsler har fremskyndet prosessen med å tilpasse kunstige skjøter for hver person, og kutte ned antall operasjoner som trengs med 40%.
Lav - Høydeøkonomi og energiforbindelse: Den lette konstruksjonen av dronerammer har blitt brukt til å gjøre vindmøllebladene sterkere, noe som har økt kraftgenereringseffektiviteten med 5%.