GE Additive jobber med utvikling av større og lettere additivdeler. Det er en del av et europeisk konsortium ledet av GE Aerospace Advanced Technology i München som har skapt en av de største 3D-utskriftsdelene i metall noensinne – en del som også viste betydelige kostnads-, vekt- og tidsbesparelser.
EUs europeiske grønne avtale gir mandat til 90 prosent reduksjon i transportutslipp innen 2050 (sammenlignet med 1990-nivåer), og luftfarten vil spille en rolle. Fremtidige prioriteringer inkluderer økonomiske og regulatoriske tiltak for å drive lavutslippsluftfart, og den presserende utviklingen av rammeverk med rene plater, nye flymotorer og fremdriftssystemer og bærekraftig flydrivstoff.
Basert i München, Tyskland, leder GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Munich-teamet de tre kjernepartnerskapene i Clean Sky 2-programmet for å identifisere motormaskinvare, fordeler, design, produksjonsprosess og koblinger til programmets mål, i tett samarbeid med GE Aerospace fabrikker i Italia, Tsjekkia, Polen og Tyrkia, samt eksterne partnere.
En av partnerne ledet av GE AAT i München er Turbine Technology Project (TURN), som har som mål å akselerere teknologimodenheten til fremtidige flymotorer. Dette inkluderer også design og produksjon, validering og kvalifisering av kuponger og nøkkelkomponenter, og endelig levering av fullskala 3D-utskriftsbokser av metall.
Etter nesten seks år med FoU og ingeniørkunst, avduket konsortiet nylig designet av et stort TCF-hus ved bruk av GE Additives nikkellegering 718 direkte metalllasersmelting (DMLM) teknologi. TCF-huset er en av de største additivt produserte delene som noen gang er produsert for romfartsindustrien.
Det additivt produserte TCF-huset er designet for smalkroppsmotorer, med deler rundt en meter i diameter eller større. Få en konkurransedyktig forretningsfordel ved å bruke denne designløsningen i ett stykke for å produsere denne store motormaskinvaren samtidig som du reduserer kostnader, vekt og produksjonssyklustid.
"Vi ønsket å redusere vekten på delen med 25 prosent samtidig som vi forbedret trykktapet i den sekundære luftstrømmen, og drastisk redusere antall deler for å forbedre vedlikeholdet," sier teknisk og driftssjef ved GE AAT München.
Overgangen fra tradisjonell støping til 3D-printing resulterte i 30 prosent reduksjon i kostnad og vekt. Konsolideringen kombinerte mer enn 150 deler til én, og reduserte ledetiden fra over ni måneder til bare to og en halv måned.
Laget kan være stolte av resultatet. "Disse målene ble nådd og overskredet. Vi klarte til slutt å redusere vekten med ca. 30 prosent. Teamet reduserte også produksjonstiden med ca. 75 prosent fra ni måneder til to og en halv måned. De 150 som utgjør det tradisjonelle turbinsenteret rammeskall Flere separate deler er integrert i et enkelt stykke design," legger Wilfert til.
3D-utskrift reduserer vekten av trykte deler gjennom materialer med lav tetthet; samtidig reduserer topologioptimaliseringsdesign bruken av materialer og forbedrer stabiliteten til trykte deler. Derfor, gjennom 3D-utskrift, kan deler reduseres i vekt, noe som kan redusere eksosutslipp i romfarts- og bilindustrien, og bidrar til en bærekraftig utvikling av miljøet.Hvis du trenger 3D-utskrift, kan selskapet vårt gi deg bedre service.